Производство одноразовой посуды сегодня может стать весьма неплохим объектом инвестиций. Правда, оно недешево и требует серьезного изучения рынка. Зато, согласно прогнозам, затраты будут вознаграждены длительным ростом рынка на 10-12% в год.

Подавляющая часть одноразовой посуды - стаканы, чашки, тарелки, ложки, ножи, вилки,- продающейся в России, изготовлена из термопластов (полистирола и полипропилена). Достаточно редко встречаются бумажные (точнее из ламинированного картона) изделия. Экологичная, но дорогая - такое сочетание свойств привлекает европейцев, но пока неинтересно россиянам. Поэтому производство бумажной посуды в нашей стране практически отсутствует, в основном она завозится из Европы.

До 1998 года российский рынок одноразовой посуды держался на импортных поставках. Сегодня же пластиковая посуда иностранного производства не играет здесь сколько-нибудь серьезной роли. И дело, по словам Евгения Ильинского, генерального директора одного из крупных дистрибуторов пластиковой посуды и сопутствующих товаров компании "Росси", даже не в августовском кризисе, а во введенных в сентябре 1998 года практически запретительных пошлинах на ввоз этой категории товаров (надо платить до 70% стоимости ввозимой партии). Именно после принятия этих мер возникло подавляющее большинство действующих ныне производств по изготовлению одноразовой посуды.

Полноценные открытые маркетинговые исследования рынка одноразовой посуды (как и многих других российских рынков) пока отсутствуют. Известные данные, полученные, например, компаниями Abercade Сonsulting, "Мосвнешинформ", касаются всего рынка упаковки, тоже стремительно развивающегося. Так, установлено, что в 2000 году стоимость потребленной упаковки на одного россиянина составила $50, что примерно в 10 раз меньше показателей развитых стран (Великобритания - $700, Франция - $1250, США - $1550). Отставание от западных стран - и, соответственно, потенциал роста - на порядок подтверждается и данными по производству полимерного листа (из которого, напомним, делается подавляющая часть одноразовой посуды) на одного жителя страны. Ведь посуду трудно отделить от упаковки в том числе по технологическим причинам: многие компании производят стаканчики и для общепита, и для молокозаводов; тарелки делаются вместе с поддонами под различную пищевую продукцию.

Более точную оценку рынка одноразовой посуды дали СФ в компании "Росси". Евгений Ильинский сообщил нам некоторые результаты собственного исследования компании. Например, в "Росси", по его словам, объем этого рынка оценили приблизительно в $100 млн, которые тратятся семью группами потребителей. Это стационарные точки общепита (не менее 50%); кейтеринг - доставка обедов (5%); фабрики-кухни, производство салатов, выпечки (3%); точки на открытом воздухе (до 20% в сезон); рестораны, кафе (до 5%); вендинговые фирмы (пока заметных объемов не потребляют); население и офисы - пикники, вечеринки и т. д. (до 25%). Рост рынка многие предприниматели оценивают в 10-12% в год. Так считают Евгений Ильинский и, например, Николай Макаренко из Новосибирска, частное предприятие которого уже пять лет производит одноразовую посуду.

Надо сказать, что до половины этой продукции потребляется в Москве и Московской области. И сейчас ее производителям становится здесь тесно. Лето 2002 года, по словам директора компании "Стиролпласт" Владимира Руша, стало первым сигналом - возникли сложности со сбытом. В "Стиролпласте" считают ситуацию очень серьезной. Однако другие эксперты полагают, что переполненный рынок станет просто ориентироваться на более качественную и дорогую продукцию и затоваривание ему в ближайшее время не грозит. Кроме того, Евгений Ильинский предполагает, что за столичным всплеском последнего времени через 3-5 лет сделают рывок и регионы.

Бизнес

Большинство участников оценивают стоимость выхода на данный рынок минимум в $500 тыс. Но на деле это всего лишь цена нового высококачественного экструдера, сделанного в Западной Европе. Даже если довольствоваться недорогим или подержанным оборудованием, расходы на экструдер будут самыми значительными - $80-120 тыс. К нему необходимо купить термоформовочные машины (две, а лучше три) - каждая по $30-40 тыс. Итак, самый дешевый вариант обойдется от $140 тыс. до $200 тыс. В идеале покупка экструдера и двух термоформовочных машин обеспечит выпуск 8 млн стаканчиков в месяц, что достаточно для города с населением 2-3 млн человек и получения дохода около $15 тыс. Но это в идеале. В реальности расходы значительно выше.

Во-первых, старое оборудование наверняка станет причиной незапланированных расходов и потерь: остановки на ремонт, отказ потребителей от продукции плохого качества и т. д. Так что при его покупке надо искать золотую середину, что без соответствующего опыта весьма сложно. Во-вторых, расходы на оборудование лишь часть общих затрат. По словам Николая Макаренко, на инфраструктуру и все остальное необходимо закладывать такую же сумму, что и на машины. Поиски и подготовка площадки, заказ проекта, выбор, закупка и создание запасов исходного материала, зарплата персонала - эти расходы необходимо предусмотреть заранее. Неплохо иметь и "финансовую подушку" - резерв, который понадобится, если что-то пойдет не так.

Именно поэтому $500 тыс.- минимальная сумма, с которой начинаются вложения в производство пластиковой посуды. При этом надо помнить, что окупаемость проектов составляет не менее трех лет. Андрей Рожков из "Пластоформа" говорит, что в 2000 году еще можно было рассчитывать на возврат денег хотя бы через два года. Сейчас реальные сроки увеличились. Но рынок растет, и это будет продолжаться еще 5-6 лет, что должно вознаградить усилия инвестора.

Одноразовый бизнес

Завод по производству пластиковой упаковки "Алькор" работает в Магнитогорске уже два года. Его пример - типичный - и вполне успешный - вариант рождения упаковочного производства в России. Историю "Алькора" СФ рассказал директор завода Владимир Зорин.

Идея создать подобное производство возникла в 1999 году. Начинали практически с чистого листа - ни в городе, ни в регионе не было предприятий, связанных с полимерами. Поэтому больше полутора лет ушло на сбор информации о рынке и выбор поставщиков оборудования. Посетили множество оптовых фирм, профильные выставки. Закупать решили новое оборудование у немецких производителей (на "Алькоре" установлены многослойный экструдер Diamat, универсальные термоформовочные машины Swing фирмы Gabler). Точная сумма инвестиций не называется, но речь идет о нескольких миллионах долларов. В феврале 2001 года начало поступать первое оборудование, под которое подготовили отдельный цех. В мае-июне провели пробные пуски машин, в августе производство запустили практически на полную мощность. Разрешения от СЭС получили за два месяца - никаких затруднений это не вызвало. Одной из самых серьезных была проблема кадров. Вузы профильных специалистов до последнего времени не готовили, практикам, как уже говорилось, неоткуда было взяться. Поэтому обучались у производителя оборудования. После того как технику уже начали монтировать, пытались поучиться у российских производителей аналогичной продукции. Как говорит Владимир Зорин, хотя большинство и отказывало (конкуренция!), нашлись компании, которые щедро поделились информацией. Однако несмотря на оказанную помощь, учились в основном методом проб и ошибок.

Кроме производства одноразовой посуды одним из направлений деятельности стало изготовление упаковки для пищевых производств (стаканчики для молочных продуктов, контейнеры). Поэтому были закуплены оборудование для печати на боковой поверхности стаканов, вырубная машина для изготовления пластинок из фольги для запайки стаканов, флексографические машины для производства самоклеящихся этикеток, печати на рулонных материалах. Это направление теперь очень помогает при выполнении заказов пищевиков и предприятий других отраслей (например, выпускает этикетки для продукции Магнитогорского металлургического комбината).

Реальный поиск клиентов начался только после запуска завода. В идеале было бы неплохо иметь сформированную производственную программу еще до начала работы, но клиенты, как правило, не желают делать заказы, пока нельзя проверить качество продукции.

Исходный материал - полипропилен - "Алькор" закупает у одного из трех российских производителей уфимского АО "Полипропилен". Основные потребители одноразовой посуды - крупнооптовые фирмы из соседних регионов. Минимальный объем заказа - фура или железнодорожный контейнер. Местные покупатели берут лишь несколько процентов от общего выпуска. В "Алькоре" считают, что столичным производителям легче: можно напрямую работать с мелкооптовыми фирмами, закупающими продукцию по более высокой цене.

На заводе трудятся 150 человек (работа идет круглосуточно, в две смены). Зарплата персонала составляет от 3 тыс. до 15 тыс. руб. и растет в зависимости от квалификации.

В прошлом году на конкурсе "100 лучших товаров России" магнитогорская продукция получила серебряную и золотую медали. В ближайших планах "Алькора" - приобретение печатного оборудования, которое позволяет наносить изображение непосредственно на пластиковые крышки, а не на этикетку. "Отрасль бурно развивается,- говорит Владимир Зорин.- На месте стоять нельзя, иначе моментально отстанешь".

Сбыт

Поставщиков исходного материала для одноразовой посуды можно пересчитать по пальцам. Полипропилен производится всего на трех заводах - Московском НПЗ, в Уфе и Томске. Основных поставщиков полистирола в России тоже трое. Это предприятия в городе Салават в Башкирии, в Тульской области и в Омске. Кроме того, крупные партии закупаются на Украине, в Луганске. Как рассказывает Дмитрий Тяпин, один из руководителей компании "Пластоформ", полагаться на одного поставщика полипропилена нельзя. Очень часто производители получают огромные заказы из Китая и Турции, и их продукция резко дорожает. В итоге приходится искать сырье в других местах.

Покупателями посуды являются оптовые компании. Строить свою систему сбыта, одновременно занимаясь производством, не имеет смысла. Как рассказал Евгений Ильинский, "Росси" в 1999 году открыла производство одноразовой посуды, но недавно продала его, решив сконцентрироваться на дистрибуции. Ведь даже у самого крупного производителя ассортимент ограничен, а конечному покупателю требуется по меньшей мере сотня различных позиций (например, в кафе нужна не только посуда, но и салфетки, украшения на стол, моющие средства и т. д.), которые он хотел бы закупать в одном месте. Для дистрибутора же 200-1000 товарных позиций - вполне нормальная практика.

Подтвердил обоснованность такой схемы и коммерческий директор дистрибуторской компании "Центрпак" Евгений Дьяченко. По расчетам, сделанным в компании, предприятие, которое решится развивать одновременно производство и дистрибуторскую сеть, скоро столкнется с необходимостью осуществлять вложения, которые ему не под силу. Поэтому "Центрпак" отказался от инвестиций в производство.

Производителю надо учитывать и сезонность сбыта. Особенно это касается пивных (0,5 л) стаканов. На стаканчики по 200 мл (до 50% выпускаемой одноразовой посуды) спрос более устойчивый. Поэтому обычно предприниматели делают ставку на несколько видов продукции.

Кроме того, при нынешнем состоянии рынка средства по продвижению товара тоже должны рассчитываться заранее. Сергей Солоницын из самарской компании "Евротара" советует выделять на эти цели от 3 до 5% от оборота. Впрочем, основным рекламным каналом до сих пор остаются прямые продажи - business to business (B2B). А в компании "ВСВ торг" сообщили, что реклама в интернете для их продукции (бумажных стаканчиков - элитного сегмента рынка одноразовой посуды) подходит больше всего.

Существует и еще одна проблема. Покупателей на свой товар нельзя найти на стадии подготовки производства. Пока потребитель не подержит в руках продукцию того качества, которое его устраивает, он и не подумает заключать договор.

Кадры

Хотя производство одноразовой посуды по санитарным требованиям приравнивается к пищевому, никто из опрошенных нами предпринимателей серьезных проблем с санврачами не имел. То ли СЭС вообще хорошо относится к российским производителям, то ли там симпатизируют гигиеничной одноразовой посуде, однако врачи не вмешиваются в ожесточенный спор производителей, какой материал лучше.

Те, кто использует полипропилен, считают свой материал более прогрессивным. Дело в том, что температура плавления полипропилена - около 140° С против 80° С у полистирола, и посуду из него можно использовать в СВЧ-печках. Этот материал очень стоек к действию масел, жиров и спирта. Подтверждается продвинутость полипропилена и тем, что его Минздрав разрешает применять для фасовки детских продуктов, а полистирол нет.

У полипропилена лишь один серьезный недостаток, но он отпугивает многих. Этот материал не очень технологичен или, как говорят многие практики, капризен. Например, по словам Дмитрия Тяпина, отклонение температурного режима на 5° может серьезно изменить характеристики продукции.

Принцип мясорубки

По словам Андрея Боловинцева, специалиста компании "Арсенал индустрии", занимающейся торговлей и консультациями по полимерным машинам, стандартный процесс изготовления одноразовой посуды выглядит так.
 
Сырье доставляется на производство в виде гранул. Они подаются в плоскощелевой экструдер - машину, где получается расплав, который перемешивается с помощью шнекового пресса (как в мясорубке). Затем выдавленную через плоскую щель массу с помощью больших валов (каландров - похожий принцип применялся на советских стиральных машинах) превращают в лист, толщина которого может быть от долей миллиметра до нескольких миллиметров. Требования к валам-каландрам жесткие: их биение не должно превышать нескольких микрон, и с высокой степенью точности должна регулироваться температура (особенно капризен полипропилен, поэтому производительность одной и той же машины на полипропилене на 20% ниже, чем на полистироле). На специальных экструдерах можно получать многослойный лист. Одно из главных требований: его толщина должна быть равномерной. Разнотолщинность - плюс-минус 20% (что типично для азиатского оборудования) - увеличивает расход сырья примерно на те же 20%; к тому же ухудшается качество изделий.

Затем лист поступает в вакуум-формовочную машину. С помощью пресс-форм получают стаканчик или тарелку, которые здесь же или чуть позже вырубаются из листа. Переход на новое изделие осуществляется после изготовления или покупки соответствующей пресс-формы. Требования к ней очень высоки, ведь каждые несколько секунд она механически смыкается и размыкается, испытывая ударную нагрузку. Даже незначительные дефекты сразу дают о себе знать. Качество отечественных пресс-форм пока не слишком высокое.

Кроме производительности при покупке оборудования важно оценить длительность возможных простоев. За один день простоя, по словам господина Боловинцева, только на производстве листа теряется около $400. Законодателями мод в производстве оборудования являются немецкие и австрийские фирмы. В России часто встречается и азиатская техника - из Тайваня и Кореи.

Между тем требования заказчиков к качеству товара растут вместе с увеличением предложения. А оно в конечном итоге зависит от культуры производства и опыта персонала. И как раз с кадрами у предпринимателей возникают большие проблемы.

Как выясняется, узких специалистов-технологов по работе с термопластами в России не готовят. Более того, по словам Дмитрия Тяпина, объективных знаний по этим технологиям немного, и специалистам приходится опираться во многом на свою интуицию. Поэтому практически единственный способ работы с термопластами - метод проб и ошибок. Немного выручает кратковременное обучение у производителя, если приобрететается новое оборудование.

Затраты на оплату труда персонала в этом бизнесе довольно высоки. Опытный технолог получает 15-18 тыс. рублей в месяц, квалифицированному наладчику придется платить 12 тыс. рублей и больше. Объясняется это сложностью используемого оборудования и дефицитом специалистов. 
 
01.04.2003